1.  煉油廠加氫裂化裝置

• 應用位置：加氫裂化反應器的催化劑床層底部、中部隔層及頂部。

• 使用規格：根據反應器直徑，選用 φ20mm、φ30mm、φ50mm 不同粒徑的惰性氧化鋁球，采用 “下大上小" 的分層鋪設方式（底層大粒徑球承受更高壓力，上層小粒徑球優化氣液分布）。

• 核心作用

1. 支撐下層的加氫催化劑（如分子篩催化劑），防止催化劑因高壓氫氣流沖刷、自重沉降而粉化，避免反應器出口堵塞。

2. 均勻分布原料油與氫氣的混合流體，消除 “溝流"“偏流" 現象，保證氣液與催化劑充分接觸，提升加氫裂化反應效率。

3. 耐受反應器內 300~450℃高溫、10~15MPa 高壓 及硫化氫、氨等腐蝕性介質，長期運行不粉化、不溶蝕。

• 案例特點：國內大型煉油廠（如鎮海煉化、茂名石化）的加氫裂化裝置中，單臺反應器惰性氧化鋁球裝填量可達數十噸，使用壽命通常在 3~5 年，與催化劑更換周期同步。

2.  催化重整裝置

• 應用位置：重整反應器的催化劑床層支撐段與頂部壓層。

• 使用規格：φ10~φ30mm 高純度惰性氧化鋁球（Al?O?含量≥95%），要求低磨耗、高強度。

• 核心作用

1. 支撐鉑錸系、鉑錫系重整催化劑，防止催化劑在高溫（480~520℃）、臨氫環境下發生位移和破碎。

2. 頂部壓層的氧化鋁球可緩沖進料沖擊，避免催化劑床層出現 “空洞"，保障重整反應（生成芳烴、提高汽油辛烷值）穩定進行。

• 案例特點：某石化公司 100 萬噸 / 年催化重整裝置，裝填 φ20mm 惰性氧化鋁球 12 噸，運行 4 年后檢測，球體磨耗率＜0.1%，仍可繼續使用。

3.  天然氣與液化氣脫硫裝置

• 應用位置：脫硫塔（胺法脫硫或干法脫硫）的吸附劑 / 催化劑支撐層。

• 使用規格：φ15~φ40mm 惰性氧化鋁球，耐硫化氫、有機硫腐蝕。

• 核心作用

1. 支撐脫硫劑（如氧化鋅脫硫劑、活性炭脫硫劑），防止脫硫劑被氣流夾帶流失。

2. 優化塔內氣液分布，提升脫硫劑與含硫氣體的接觸面積，確保天然氣中硫化氫含量降至國標要求（≤20mg/m3）。

• 案例特點：某天然氣處理廠脫硫塔，裝填 φ30mm 惰性氧化鋁球 8 噸，在 120℃、3MPa 工況下穩定運行，有效解決了脫硫劑粉化堵塞塔盤的問題。

4.  芳烴抽提精餾塔

• 應用位置：精餾塔的填料層或塔盤支撐層。

• 使用規格：φ8~φ20mm 高精度惰性氧化鋁球，要求粒徑均勻、表面光潔。

• 核心作用

1. 作為規整填料的支撐體，耐受精餾塔內 150~200℃ 高溫及芳烴溶劑的浸泡，不與苯、甲苯、二甲苯等介質發生反應。

2. 輔助提升氣液傳質效率，保障芳烴產品的分離純度（如苯純度≥99.9%）。

• 案例特點：某石化芳烴聯合裝置的抽提精餾塔，采用 φ16mm 惰性氧化鋁球作為填料支撐，運行周期內塔壓穩定，產品純度達標率 100%。

5.  化肥配套的合成氨裝置

• 應用位置：合成氨變換爐、氨合成塔的催化劑床層支撐。

• 使用規格：φ25~φ50mm 高強度惰性氧化鋁球（抗壓強度≥40kN / 顆）。

• 核心作用：支撐變換催化劑（鐵鉻系）和氨合成催化劑（鐵系），耐受變換爐內 350~500℃ 高溫、高濃度二氧化碳與水蒸氣的腐蝕，防止催化劑粉化導致的系統阻力上升。